Schon sehr früh erkennt Josef Fischer mögliche Synergien zwischen dem Ski- und dem Flugzeugbau. Für die Klebetechnologie beim Metallski holt sich Fischer das Know-how von der Luftfahrt. Nach einem Besuch der Boeing-Werke in Seattle im Jahr 1975 ist Josef Fischer überzeugt, dass Verbundtechnologien aus der Skiproduktion auch für den Flugzeugbau interessant sein müssten. Aber erst freie Kapazitäten in der Entwicklungsabteilung von Fischer legen 1981 den Grundstein für einen neuen Unternehmenszweig: die „Fischer Advanced Composite Components“, kurz FACC.
Der Markt für Sportgeräte stagniert Ende der 1970er-Jahre. Fischer hat zu dieser Zeit eine große Konzern-Entwicklungsabteilung mit einem Budget von 20 Millionen Schilling, die 1981 von Walter Stephan übernommen wird. „Schrumpfen auf die Hälfte war damals die Devise“, erinnert sich Stephan. Statt des Schrumpfens sucht Stephan nach Alternativen, die freien Kapazitäten zu füllen. Fischer versucht sich deshalb auch als Berater anderer Skifirmen – von Kneissl im Langlauf-Bereich und von Salomon bei den Skischuhen. Diese Beratungstätigkeit wird intern im Konzern, zu dem auch der Schuh- Hersteller Dynafit gehört, nicht gerade mit Wohlwollen aufgenommen.
Positiv steht man hingegen einer möglichen Zusammenarbeit mit den Messerschmitt-Bölkow-Blohm-Werken (MBB) in Hamburg gegenüber. Walter Stephan, der selbst Pilot werden wollte, nützt seine Kontakte zu MBB, um einen ersten Entwicklungsauftrag an Land zu ziehen: Mit dem vorhandenen Know-how in der Faserverbund-Bauweise sollen Stützstangen aus Kohlefaser für die Fußboden-Querträger im Airbus A310 hergestellt werden. Fischer entwickelt diese komplexen Bauteile in einer Rekordzeit von wenigen Monaten, die Erwartung des Flugzeugherstellers kann allerdings bei der Produktion nicht erfüllt werden.
Technologisch ist Fischer immer am neuesten Stand. Dem Entwicklungsteam stehen CAD-Systeme zur Verfügung. 1984 wird der erste Heißluftautoklav, ein Druckbehälter zur Aushärtung von Kunststoffen, in Betrieb genommen. Fischer nutzt das vorhandene Know-how auch für die Auto-Industrie und für die Medizintechnik. Für die Auto-Industrie ist die Verbund-Technologie aber zu teuer.
Am Osterdienstag 1984 will man bei Fischer das Kapitel Luftfahrt beenden. Bald jedoch kommt es zur entscheidenden Wende. Der amerikanische Flugzeughersteller McDonnell Douglas sucht in diesem Jahr nach Gegengeschäften in Österreich und beauftragt Fischer mit der Entwicklung und Produktion von leichten Bauteilen für das Verkehrsflugzeug MD80. Die ersten Bauteile – Serviceverkleidungen für den Rumpf des Flugzeugs – gehen 1985 in Serienfertigung. Die Aufgabenstellung wird von Fischer diesmal überzeugend gelöst. Ein Jahr später folgt ein weiterer Auftrag von McDonnell Douglas.
1985 konzentriert sich Fischer verstärkt auf die Luftfahrt. 1986 wird dieser Entwicklung auch organisatorisch Rechnung getragen. Eine eigene Unternehmenssparte wird gegründet und bekommt den Namen „Fischer Advanced Composite Components“. Eine neue Produktionshalle wird 1987 in Ried errichtet. FACC bekommt weitere Großaufträge von McDonnell Douglas und auch von Boeing. Ein zusätzlicher, größerer Autoklav wird installiert, um die Aufträge bewältigen zu können.
1989 wird FACC aus dem Fischer-Konzern ausgegliedert. Es entsteht die Tochtergesellschaft Fischer Advanced Composite Components GmbH, die in diesem Jahr mit 102 Mitarbeitern sechs Millionen Euro Umsatz erwirtschaftet. 1991 beteiligt sich die Österreichische Salinen AG mit 50 Prozent an der GmbH. 1999 wird FACC in eine Aktiengesellschaft umgewandelt. Im Jahr 2000 wird im nahen Ort im Innkreis ein zweites Fertigungswerk eröffnet. Werk 3 in Ort und Werk 4 in Reichersberg folgen in den Jahren 2005 und 2007. 2008 verkauft Fischer seine Unternehmensanteile an die oberösterreichische ACC Kooperationen und Beteiligungen GmbH. 2009 wird Xi’an Aircraft Industry Co. Ltd. Eigentümer der FACC AG. Ein weiteres Werk wird 2013 in St. Martin im Innkreis in Betrieb genommen.
Die FACC AG, hervorgegangen aus dem Innovationsgeist von Fischer, ist heute ein weltweit tätiges Unternehmen im Bereich Design, Entwicklung und Produktion von Faserverbund-Komponenten für die Luftfahrt-Industrie. Die Produktpalette reicht von Strukturbauteilen und -systemen an Rumpf und Leitwerk über Triebwerksverkleidungen bis hin zu kompletten Innenausstattungen von zivilen Verkehrsflugzeugen, Business Jets und Hubschraubern.
